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01金属加工中的毛刺问题

金属加工中毛刺问题普遍存在，无论是钻孔、车削、铣削还是板材切割，都可能面临这一挑战。毛刺不仅可能割伤操作人员，还可能导致产品质量问题。为了解决这一问题，往往需要进行额外的去毛刺操作，这不仅增加了生产成本，还可能影响生产效率。尤其是精密部件，多次的去毛刺和边缘精加工可能占据成品部件成本的相当一部分。然而，由于二次精加工操作往往难以实现自动化，毛刺问题因此变得更为复杂和棘手。

加工过程中，毛刺问题不可避免，它们可能出现在进给方向（入口和出口毛刺），也可能出现在侧向和切割方向。那么，如何有效解决这些毛刺呢？

人工去毛刺是一种较为传统的处理方法，常使用锉刀（包括人工锉刀和气动锉刀）、砂纸、砂带机以及磨头等工具进行辅助。然而，这种方法存在一些不足，如人工成本高、效率相对较低，尤其是对于复杂的交叉孔来说，人工去毛刺的难度较大。不过，它适用于对工人技术要求不高的场合，例如处理毛刺较小且产品结构简单的铝合金压铸件。

.去毛刺方法概览

冲模去毛刺是一种通过制作冲模并配合冲床来进行的工艺方法。然而，这种方法也存在一定的不足，如需要投入冲模（包括粗模和精冲模）的制作成本，有时甚至还需要制作整形模。尽管如此，冲模去毛刺在处理分型面简单的铝合金压铸件时，其效率和去毛刺效果都明显优于人工方法。

研磨去毛刺涵盖了振动、喷砂、滚筒等多种方式，目前在压铸厂中得到了广泛应用。然而，这种去毛刺方法存在一些不足，例如有时难以彻底清除毛刺，可能需要在后续工序中辅以人工处理或结合其他方法进一步去除残余毛刺。尽管如此，研磨去毛刺对于批量生产的小型铝合金压铸件而言，仍然是一种适用且有效的工艺方法。

冷冻去毛刺通过降温使毛刺迅速脆化，随后喷射弹丸以去除毛刺。此方法的设备价格大约在二三十万元左右。它特别适用于处理毛刺壁厚和体积均较小的铝合金压铸件。

热爆去毛刺，也被称为热能去毛刺或爆炸去毛刺，是一种利用易燃气体在设备炉中瞬间爆炸产生的能量来溶解并去除毛刺的方法。然而，这种方法存在一些不足，如设备价格高昂（上百万），操作技术要求严格，且效率相对较低。此外，还可能面临一些副作用，如生锈和变形。尽管如此，热爆去毛刺在处理高精密零部件方面仍具有显著优势，特别是汽车和航天等领域的精密零部件。

雕刻机去毛刺的设备价格适中，通常在几万元左右。适用范围：该技术适用于空间结构简单且所需去毛刺位置具有明确规律性的情况。

化学去毛刺利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动、有选择性的去毛刺作业。特别适用于难以去除的内部毛刺，以及泵体、阀体等产品的细小毛刺，其厚度小于7丝。

电解去毛刺是一种利用电解作用去除铝合金压铸毛刺的加工方法。这种方法特别适用于去除铝合金压铸件中难以触及的隐蔽部位交叉孔或形状复杂的零件毛刺，且生产效率极高，通常只需几秒至几十秒即可完成去毛刺作业。然而，电解液具有一定的腐蚀性，因此在去除毛刺的过程中，零件的毛刺附近区域也会受到电解作用的影响，导致表面光泽度降低，甚至可能影响尺寸精度。因此，在铝合金压铸件经过电解去毛刺后，必须进行彻底的清洗和防锈处理。

高压水喷射去毛刺技术，以高压水流为媒介，借助其强大的瞬间冲击力，有效去除加工过程中产生的毛刺和飞边，同时实现对零件的清洗。然而，该技术也存在一定的不足，主要是设备成本相对较高。尽管如此，它仍然在汽车的心脏部位以及工程机械的液压控制系统等关键部件的去毛刺作业中发挥着重要作用。

超声波与磨粒流去毛刺常规的振磨方法对于孔洞内的毛刺往往难以奏效。而典型的磨粒流加工工艺，即双向流，通过两个相互垂直的磨料缸推动磨料，使其在工件与夹具共同构成的通道内往返流动。这种工艺利用磨料进入和流经有限空间所产生的研磨作用来去除毛刺。其挤出压力控制在7-bar（-psi）范围内，适应不同的加工行程和循环次数。该技术可有效处理0.35mm的微孔毛刺，且无二次毛刺产生，同时其流体特性也使得它能处理位于复杂位置的毛刺。

磁力去毛刺在强磁场的影响下，磁性磨料被有序地沿磁力线方向排列，并被吸附在磁极上，形成类似“磨料刷”的结构。这种结构对工件表面施加一定的压力，同时，磁极带动“磨料刷”进行旋转，并保持与工件表面的适当间隙进行移动。这一系列动作共同作用，实现对工件表面的精细光整加工。该工艺具有成本低廉、适用范围广泛以及操作简便等优点。其关键工艺参数包括磨石的选择、磁场强度的设定以及工件的转速控制等。

机器人打磨单元的原理与人工去毛刺相似，但动力来源转变为机器人。借助编程技术和力控技术，机器人能够实现柔性打磨，即根据需要调整压力和速度。这使得机器人去毛刺在效率、良品率方面展现出显著优势。然而，机器人去毛刺的成本相对较高。此外，在铣削零件中去除毛刺面临特殊挑战，因为不同尺寸和位置的铣削可能产生多个毛刺，选择合适的工艺参数以减小毛刺尺寸至关重要。