u0001金属u0001加工u00 [复制链接]

01金属加工中毛刺问题概述

毛刺问题在金属加工中非常常见，容易出现在许多加工环节中，如钻孔和铣削等。金属加工中的毛刺问题，在钻孔、车削、铣削以及板材切割等多个环节中普遍存在。

由于毛刺存在，产品安全和质量受到威胁，特别是在精密部件制造中，会导致高昂的额外加工成本。毛刺问题在金属加工中确实令人头疼，其危害之一就是容易割伤操作人员。为了确保产品质量和安全，通常需要额外进行去毛刺的二次操作。特别是对于精密部件而言，经过3次去毛刺和边缘精加工后，其成本可能高达成品部件总成本的30％。然而，由于二次精加工操作往往难以实现自动化，这使得毛刺问题变得更为复杂和棘手。

02毛刺去除方法

通过化学反应去除毛刺，形成保护膜防止零件腐蚀，在多个工业领域中得到应用。化学去毛刺是借助化学能进行加工的一种方法。在过程中，化学离子会覆盖在零件表面，从而形成一层电阻大、电导率低的保护膜，有效防止工件受到腐蚀。由于毛刺通常高于零件表面，因此可以通过这种化学作用将其有效去除。目前，这种方法在气动、液压以及工程机械等多个领域中得到了广泛的应用。

利用氢氧混合气体爆炸产生的热量去除零件上的毛刺，同时不损害零件本身。高温去毛刺技术首先，将待处理的零件置于一个紧密的密封环境中。接着，将整个密封室置于具有一定压力的氢氧混合气体中，并点燃以引发混合气体的爆炸。在爆炸过程中，产生的热量会有效烧蚀零件上的毛刺，同时确保零件本身不受损害。

使用封闭滚筒和磨料，通过旋转产生磨削力去除毛刺，支持多种磨料选择。滚磨去毛刺将零件与磨料一同置入封闭的滚筒内，随着滚筒的旋转，动态扭矩传感器、零件及磨料共同作用，产生磨削力，从而有效去除毛刺。可用的磨料种类繁多，如石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等。

依靠人工操作和传统工具去除毛刺，尽管费时，但在某些情况下仍不可或缺。手工去毛刺是一种历史悠久的工艺方法，尽管它费时费力，但有时仍是不可或缺的。该方法主要依赖于人工，使用钢锉、砂纸、磨头等工具对零件进行细致的打磨，以去除毛刺。在当前的工业生产中，修边刀已成为手工去毛刺的常用工具。

通过边缘倒圆去除非金属毛刺并优化表面涂层，进一步提升部件的耐腐蚀性。边缘倒圆这一工艺，泛指一切旨在去除金属部件边缘毛刺的操作。这一过程往往与为零件边缘创建特定半径息息相关。

边角倒圆，并非仅仅去除金属部件的锋利边缘或毛刺，其更深层的目的是通过打破边缘，优化金属部件的表面涂层覆盖，从而增强其耐腐蚀性。在此过程中，会使用到各种边缘圆角机，例如旋转挫，它特别适用于激光切割、冲压或机加工后的零件边缘处理。

03铣削过程中的毛刺控制

铣削过程中的进给速度和深度等参数显著影响毛刺的大小与形状。铣削零件时，去毛刺是一项具有挑战性的任务，因为不同尺寸和位置的铣削操作可能产生多个毛刺，增加了成本和复杂性。为了有效应对这一问题，选择恰当的工艺参数以尽可能减小毛刺尺寸变得尤为关键。同时，了解端铣过程中毛刺形成的主要影响因素也至关重要。

材料的塑性与脆性对毛刺形成有不同影响，工件材料特性会影响I型和III型毛刺的产生。铣削过程中的多个参数，包括铣削参数、铣削温度以及切削环境等，都会对毛刺的形成产生影响。其中，进给速度和铣削深度等关键因素，可以通过平面切出角理论和刀尖退出顺序EOS理论来进行深入剖析。此外，工件材料的塑性特性也会影响毛刺的形成。塑性越好的工件材料，越容易产生I型毛刺。而在端铣脆性材料时，若进给量或平面切出角控制不当，则可能促使III型毛刺（亏缺）的形成。

刀具磨损会改变切削过程中毛刺产生的情况，高频磨损可能增大毛刺尺寸。刀具磨损对毛刺的形成具有显著影响。当刀具磨损到一定程度时，刀尖圆弧会增大，这不仅会导致刀具退出方向毛刺尺寸加大，还会在刀具切入方向产生新型毛刺。

适当选择刀具与切削条件，如增大前角、提升切削速度，能有效减少毛刺生成。那如何有效处理退刀时产生的毛刺呢？

一种方法是尽量压缩毛刺产生的空间。例如，在退刀前可以采用倒角处理等措施来缩减空间，从而有效地抑制毛刺的产生。

另一种方法是采用适当的切削条件来抑制毛刺。选择适宜的刀具和切削条件至关重要，应选用前角大、切削刃锋利的刀具，并提高切削速度以改善切削特性。特别是在精加工切削时，应采用最小的切深量和进给量，以确保毛刺的最小化。

刀具与加工工件的空间大小对毛刺尺寸有着决定性的影响。在加工过程中，毛刺的产生往往不可避免，但我们可以尝试从工艺层面出发，寻求减少毛刺的方法，以降低人工介入的需求。其中，采用倒角立铣刀是一种有效的手段，它能够显著缩小毛刺产生的空间，并助力毛刺的去除，是清除毛刺的实用方法之一。