传统的交叉孔去毛刺方式，确实存在很多矛盾。环保的不高效（如手工）、高效的不环保（如化学、燃爆）、既高效又环保的对工件不友好，会有磕碰风险（如磁力）。这些传统去毛刺方式，虽然都在一定的领域发挥着作用，但是随着制造行业的飞速发展，要求越来越高，越来越多的精密产品已经不适合用这些方式去毛刺了。
举个简单的例子，如高压共轨管，以往这些交叉孔去毛刺的方式，没有哪一种可以解决，人工都不行。高压共轨管对内壁以及孔的要求是非常高的。人工去毛刺，不仅容易划伤工件，还可能会有细微毛刺残留以及死角无法处理。所以，让我们来试试新工艺吧！
以上视频，是来自于斯曼克高速磨粒流去毛刺实拍。使用特殊改性磨料，通过挤压运动，使特殊改性磨料通过共轨管内孔，快速切削研磨，迅速去除共轨管交叉孔内毛刺。改性磨料由纯净水、金刚石微粉组成，安全环保。
使用液态磨料的高速磨粒流去毛刺效果怎么样呢？
我们将去毛刺完成后的共轨管切开表面，检测内部1mm及4mm的孔径，可以看到毛刺被清理得非常干净，效果非常好！
1mm孔位置：
4MM孔位置：
还是以上图共轨管为例，高速磨粒流交叉孔去毛刺的效率及成本核算：
1、总节拍：45秒/支，以每天工作24小时，稼动率约85%计算，20小时可加工完成件（2*20*40=）。
2、每4天的磨料费用平摊到每个零件的费用约为0.03元，即/（4*）=0.03元。(磨料添加频率以8小时/天计算)
3、要求：共轨管内交叉孔根部毛刺须≤0.1mm，不能有大翻边毛刺堵住孔口。
交叉孔去毛刺的公差保持：
1、磨料流动：如图所示，磨料从主孔进入，从侧孔流出；
2、主孔不受研磨影响：磨料在主孔中并不是上下贯穿流动的，因此磨料无法对主孔内壁进行研磨；
3、交叉孔位置去毛刺：因为磨料从侧孔流出，所以在主孔与侧孔的交叉位置，磨料形成了最大的压力与研磨力，从而能够将交叉孔位置的毛刺研磨去除；
4、毛刺大小影响公差：毛刺越小，去除毛刺后，对公差影响越小；反之毛刺越大，去除后对公差影响越大。
高速磨粒流交叉孔去毛刺的加工流程：
高速磨粒流去交叉孔毛刺的工艺特点：
1、更高效：高速磨粒流工艺可在90秒完成一组工件的去毛刺，单个工件只需45秒，20小时即可加工件。
2、更彻底：使用高速磨粒流去交叉孔毛刺后，工件毛刺被去除得更彻底，而传统抛光方式，极有可能造成细微毛刺残留。
3、更精密：高速磨粒流去毛刺，可最大限度地保持工件原始公差，且不会对工件内部造成损伤。
4、安全环保：斯曼克高速磨粒流工艺采用特殊改性磨料进行物理研磨，磨料符合环保标准，不产生危险性气体、粉尘、化学溶液等，环保安全。
交叉孔去毛刺工艺对比：