毛刺经常发生在金属加工过程中。金属加工产生的毛刺直接影响零件的精度、表面粗糙度和美观程度。残留毛刺会导致成品在使用过程中发生故障，而看似细小的毛刺可能成为影响成品质量的关键因素。如何抑制或减少毛刺的形成，如何有效、准确地去除毛刺，是金属切削中需要解决的问题。同时，它可以促进细密加工和自动化技术的发展。
毛刺的去除要采取全方面的措施，以达到更好的效果。一方面要在加工过程中尽量减小毛刺的生成，另一方面是生成毛刺后，要选择很好的去毛刺方法，不仅要追求质量还要效率和效益的多方考虑。
首先是加工工艺的改善，调整加工方法、合理安排加工顺序、调整走刀方向以及切削参数。对工件适当热处理减少塑性变形，切削液也应该选择抗黏结性能好的。
其次改善加工刀具，选择合适的刀具材料、提高刀具前刀面的光洁度、加大刀具的前角。根据零件的塑性适当调整切削速度，采用适宜的刀具结构。
最后，在毛刺产生后应该选择比较合适的去毛刺方法。在实际工作中，去毛刺方法若选择适当，会提高产品质量，降低成本。
去毛刺的方法有很多种，要按照零件加工要求和结构形状选择去毛刺方法，还要根据技术、经验、加工能力和质量等选择不同的去毛刺方法，例如：人工去毛刺适用毛刺小，产品结构简单的产品；冲模去毛刺适合分型面较简单的产品；研磨去毛刺适合批量较大的小产品；冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品；电解去毛刺适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等；超声波去毛刺主要针对一些微观毛刺。
去除工件毛刺的方法很多，尤其液压控制系统阀类等高精度要求的工件，一般工艺不仅花费大量时间和精力，且很难达到令人满意的效果，高压水去毛刺以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
再精美的设计也要有可靠的质量为依托，根据不同工件的特性选用不同的去毛刺工艺，才能在质量、效率、费用上达到多盈。